کیفیت ابزار جوش التراسونیک & مبدل جوش التراسونیک کارخانه

  اصلچاقوی برش غذا از انرژی فوق صوتی برای گرم کردن محلی و ذوب مواد مورد برش برای دستیابی به هدف برش استفاده می کند ، بنابراین نیازی به لبه تیز نیست.معمولاً برای برش مواد دشوار استفاده می شود، مانند ورق های رزین ترموپلاستیک، ورق ها، فیلم ها و لامینات، ترکیبات فیبر کربن، پارچه ها و لاستیک. قدرت خروجی 100W است، محفظه از فولاد ضد زنگ ساخته شده است،و سر برشگر از یک 0 استفاده می کندتیغه ای از آلیاژ مقاوم به فرسایش با ضخامت.6 میلی متر. کاربر می تواند تیغه را به تنهایی جایگزین کند، طول عمر چاقوی برش و صرفه جویی در هزینه ها را افزایش دهد. هنگامی که چاقوی برش غذا با ماوراء صوت برش می دهد، دمای سر تیغه کمتر از 50 °C است، بنابراین دود و بوی تولید نمی شود، خطر آسیب و آتش را در هنگام برش از بین می برد.چون امواج فوق صوتي از ارتعاشات فرکانس بالا عبور مي کنندمواد شکننده و نرم تغییر شکل یا فرسایش نخواهند داشت.پارچه به طور خودکار در همان زمان لبه مهر و موم خواهد شدبنابراین، نیازی به لبه برش تیز نیست، تیغه کمتر لباس می پوشد و سر برش را می توانید خودتان جایگزین کنید.نه تنها برای کیک های موز استفاده میشههمچنین می تواند در مواد نساجی مختلف و ورق های پلاستیکی مانند الیاف طبیعی، الیاف مصنوعی، پارچه های غیر بافته و پارچه های پارچه استفاده شود.     احتیاط هااز آنجا که امواج فوق صوتی منتشر شده توسط چاقوی برش مواد غذایی فوق صوتی در طول فرآیند برش انرژی بالایی دارند، اپراتورها همچنین باید هنگام استفاده از آنها به احتیاط های زیر توجه کنند: 1. اگرچه چاقوی برش غذا با کیفیت بالا از محافظت خوب برخوردار است ، زیرا یک مدار الکتریکی ولتاژ بالا در داخل تجهیزات وجود دارد ،یک کانکتور برق باید هنگام استفاده از آن برای جلوگیری از خطر آماده شود.در عین حال، اپراتورها نباید بدون مجوز، چاقو را جدا یا تغییر دهند. 2. هنگام استفاده از چاقوی برش ، کاربر باید مراقب باشد که دستگاه با آب تماس نداشته باشد.مراقب باشید که اجازه ندهید آب به داخل چاقوی برش وارد شود تا از مدار کوتاه و حوادث جلوگیری شود. . تصویر3در صورت استفاده، تیغه مقدار زیادی از انرژی فوق صوتی را جمع می کند، بنابراین در هنگام کار،مراقب باشید که تیغه را به سمت صورت فرد یا سایر قسمت های بدن نکشید تا از حوادث ناشی از کنترل نادرست جلوگیری شود.. 4. هنگام استفاده ، مراقب باشید که از تیغه های متناسب حرفه ای به جای نصب تیغه های غیر متناسب استفاده کنید تا از عدم لرزش یا کاهش کارایی برش جلوگیری شود. 5پس از اتمام عمل، منبع برق چاقوی برش غذا فوق صوتی باید به موقع قطع شود،و بقایای مواد باقی مانده یا مواد خارجی روی تیغه باید برداشته شود تا اینکه چاقوی برش کاملا متوقف شود..   دستگاه برش غذا با استفاده از ماوراء صوت یک دستگاه آشپزخانه است که از ارتعاشات ماوراء صوت برای برش انواع مختلف مواد غذایی استفاده می کند. این دستگاه برای ارائه نتایج دقیق و کارآمد طراحی شده است. از نظر توجه کاربر، برش غذا فوق صوتی به طور کلی نیاز به سطح خاصی از احتیاط و توجه در طول کار دارد.مانند برش های تمیز بدون خرد کردن یا پاره کردن غذا، همچنین نیاز به دستکاری مناسب برای اطمینان از ایمنی دارد. در اینجا چند نکته ای که باید در مورد توجه کاربر در هنگام استفاده از یک دستگاه برش مواد غذایی فوق صوتی در نظر بگیرید: با دستگاه آشنا شوید: قبل از استفاده از دستگاه برش غذا از فوق صوتی، مهم است که دستورالعمل کاربری را به طور کامل بخوانید و نحوه کار دستگاه را درک کنید.به تمام اقدامات ایمنی توجه کنید، دستورالعمل استفاده و انواع توصیه شده مواد غذایی برای برش. احتیاط های ایمنی: دستورالعمل های ایمنی ارائه شده توسط سازنده را دنبال کنید. این ممکن است شامل پوشیدن دستکش های محافظتی، اجتناب از تماس با تیغه فوق صوتی،و نگه داشتن انگشتان یا سایر قسمت های بدن از ناحیه برش. تمرکز بر روی کار: هنگام کار کردن دستگاه برش غذا با ماوراء صوت، تمرکز خود را بر روی کار انجام شده حفظ کنید. از حواس پرتی اجتناب کنید و اطمینان حاصل کنید که فضای کار خود را برای جلوگیری از حوادث یا آسیب دیدگی داشته باشید. آماده سازی مواد غذایی: قبل از اینکه سعی کنید آن را با استفاده از برش دهنده فوق صوتی برش دهید، مواد غذایی را به درستی آماده کنید.و به درستی بر روی سطح برش قرار داده شده است تا از هر گونه حرکت غیر منتظره در طول برش جلوگیری شود. تمیز کردن و نگهداری: تمیز کردن و نگهداری منظم دستگاه برش مواد غذایی با استفاده از ماژول های فوق صوتی مطابق با دستورالعمل های تولید کننده. این شامل حذف هر گونه بقایای مواد غذایی است.اطمینان از اینکه تیغه در وضعیت خوبی است، و نگهداری دستگاه به درستی. به یاد داشته باشید، توجه کاربر در هنگام استفاده از هر دستگاه آشپزخانه، از جمله برش دهنده مواد غذایی فوق صوتی، بسیار مهم است.همیشه اولویت ایمنی و پیروی از دستورالعمل های توصیه شده برای اطمینان از یک تجربه مثبت و ایمن برش.

از شيشه هاي اسپري فوق صوتي خبر داريد؟ نوله اسپری فوق صوتی چیه؟ یک نوزل اسپری ماوراء صوت یک دستگاه است که از ارتعاشات ماوراء صوت برای ایجاد یک مه نازک یا اسپری مایع استفاده می کند.شامل یک انتقال دهنده پیزو الکتریکی است که انرژی الکتریکی را به لرزش های مکانیکی تبدیل می کند.این لرزش ها سپس به مایع منتقل می شوند، به طور معمول از طریق یک نوزل یا صفحه اتم سازی، باعث می شود مایع به قطرات کوچک شکسته شود. فنجان های فوق صوتینوعي ازنوزل اسپریکه از فرکانس بالا استفاده می کنندلرزشتولید شده توسطپیزو الکتریکیمبدل هایی که روی نوک نوزل عمل می کنند که باعث ایجادامواج موی مویدر یک فیلم مایعدامنهاز امواج موی موی به ارتفاع بحرانی می رسد (به دلیل سطح قدرت تامین شده توسط ژنراتور) ،آنها خیلی بلند می شوند تا بتوانند خودشان را پشتیبانی کنند و قطرات کوچک از نوک هر موج سقوط می کنند که در نتیجهاتم سازی.عوامل اصلی که بر اندازه قطره اولیه تولید شده تاثیر می گذارند عبارتند از:فرکانساز لرزشتنش سطحیوچسبندگیفرکانس ها معمولاً در محدوده 20~180 کیلو هرتز، فراتر از محدوده شنوایی انسان قرار دارند، جایی که بالاترین فرکانس ها کوچکترین اندازه قطره را تولید می کنند. مزاياي شيشه هاي اسپري فوق صوتي چيست؟ نوزل های اسپری ماوراء صوت دارای مزایای متعددی نسبت به نوزل های اسپری سنتی هستند. آنها می توانند الگوی اسپری یکنواخت تری را با اندازه قطرات کوچکتر تولید کنند.که می تواند برای کاربردهایی مانند پوشش مفید باشد.رنگ، مرطوب سازی و خنک سازی. اندازه قطرات کوچکتر همچنین پوشش سطح بهتر و نفوذ بهتر به مواد متخلخل را امکان پذیر می کند. علاوه بر این، نوزل های اسپری ماوراء صوت اغلب در استفاده از مایع در مقایسه با نوزل های معمولی کارآمدتر هستند، زیرا برای دستیابی به پوشش اسپری مورد نظر، نیاز به جریان مایع پایین تری دارند.این می تواند منجر به صرفه جویی در هزینه ها و کاهش ضایعات شود. به طور کلی، نوزل های اسپری ماوراء صوت کنترل دقیق و کارآمد اسپری را ارائه می دهند، که آنها را برای کاربردهای مختلف صنعتی، پزشکی و تحقیقاتی مناسب می کند. کاربرد نوزل اسپری فوق صوتی چیست؟ نوزل های اسپری ماوراء صوت دارای طیف گسترده ای از کاربردهای مختلف در صنایع مختلف هستند. برخی از کاربردهای رایج عبارتند از: پوشش و رنگ:نوزل های اسپری ماوراء صوت برای پوشش دقیق و یکنواخت سطوح استفاده می شوند. آنها می توانند در صنایع مانند خودرو، الکترونیک و هوافضا برای استفاده از پوشش های محافظ،رنگ ها، چسب ها و روغن ها تولید نیمه هادی:نوزل های اسپری ماوراء صوت در فرآیندهای تولید نیمه هادی برای رسوب دقیق photoresist، پوشش های دی الکتریک و سایر فیلم های نازک استفاده می شود.آنها در مقایسه با روش های پوشش اسپین سنتی کنترل و پوشش بهتری را ارائه می دهند. کاربردهای داروسازی و پزشکی:نوزل های اسپری ماوراء صوت در صنایع داروسازی و پزشکی برای سیستم های تحویل دارو، پوشش دستگاه های پزشکی و ایجاد فرمول های تنفسی یا ترانسدرمال استفاده می شود.اونا مي تونن قطره هاي كوچك براي دادن داروهاي هدفمند و کنترل شده توليد كنند. صنعت مواد غذایی و نوشیدنی:نوزل های اسپری ماوراء صوت در صنعت مواد غذایی و نوشیدنی برای طعم، پوشش و نگهداری محصولات غذایی استفاده می شوند. آنها می توانند برای اسپری روغن، طعم،و پوشش بر روی محصولات نانوایی، شیرینی و گوشت. کشاورزی: نوزل های اسپری ماوراء صوت در کشاورزی دقیق برای استفاده از آفت کش و کود استفاده می شود. آنها می توانند مقادیر دقیقی از مواد شیمیایی کشاورزی را به محصولات کشاورزی برساند،کاهش ضایعات و بهبود بهره وری. چاپگرها و چاپ سه بعدی:نوزل های اسپری ماوراء صوت می توانند در چاپگرهای جوهرافشان برای چاپ با وضوح بالا و قرار دادن قطرات دقیق استفاده شوند. آنها همچنین در چاپ سه بعدی برای سپرده گذاری مواد و پوشش ها استفاده می شوند. سلول های سوخت:نوزل های اسپری ماوراء صوت در ساخت سلول های سوخت برای رسوب دقیق لایه های کاتالیزور و الکترولیت ها استفاده می شود، عملکرد و کارایی سیستم های سلول سوخت را بهبود می بخشد. فناوری نانو و تحقیقات: نوزل های اسپری ماوراء صوت در آزمایشگاه های تحقیقاتی برای کاربردهای مختلف از جمله سنتز نانوذرات، اصلاحات سطح و رسوب فیلم نازک استفاده می شود.  

تفاوت بین برش فوق صوتی و برش لیزر چیست؟   در حال حاضر در صنعت برش، برش لیزر و برش فوق صوتی روش های برش نسبتا پیشرفته و با تکنولوژی بالا هستند. درست مانند برش لیزر و برش آب،تفاوت هاي بزرگي در اصول وجود داره، هزینه ها، روش های برش و برنامه های کاربردی. بنابراین امروز ما در مورد تفاوت بین برش لیزر و فوق صوت صحبت خواهد کرد. اصول متفاوت هستند (1) اصل برش لیزراصل برش لیزر: برش لیزر از یک پرتو لیزر با چگالی قدرت بالا برای تشعشع قطعه مورد کار استفاده می کند، باعث می شود که مواد تشعشع شده به سرعت ذوب شوند، تبخیر شوند،از نقطه روشن شدن خارج یا به نقطه روشن شدن برسددر عین حال، مواد ذوب شده توسط یک جریان هوا با سرعت بالا با شعاع تک محوری منفجر می شوند و در نتیجه به برش قطعه کار می رسند. برش لیزر یکی از روش های برش حرارتی است.(2) اصل برش فوق صوتیوقتی از تکنولوژی فوق صوت برای برش استفاده می شود، the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel bladeاز طریق این روش تبدیل ارتعاش، جهت ارتعاش ایده آل مورد نیاز برای پردازش ماوراء الصوت می تواند به دست آید.انرژی ارتعاش مکانیکی تولید شده توسط ژنراتور فوق صوتی بیش از 20000 ارتعاش تیغه در ثانیه است که به صورت محلی مواد برش داده شده را گرم و ذوب می کند.باعث می شود زنجیره های مولکولی به سرعت از هم جدا شوند تا هدف برش مواد به دست آید.بنابراین، برش فوق صوتی نیازی به تیغه ای بسیار تیز یا فشار زیادی ندارد و باعث پاره شدن یا آسیب رساندن به مواد مورد برش نمی شود.به دلیل ارتعاش فوق صوتی تیغه برش، اصطکاک کوچک است، با کاهش مواد آسان نیست که به تیغه چسبید. به ویژه برای مواد چسبناک و لاستیکی که یخ می زنند، مانند مواد غذایی، لاستیک و غیره، موثر است.یا جایی که اضافه کردن فشار برای کاهش اشیاء ناراحت کننده است. ویژگی های مختلف (1) ویژگی های برش لیزربه عنوان یک روش پردازش جدید، پردازش لیزر به تدریج به طور گسترده ای در صنایع چرم، نساجی و پوشاک به دلیل مزایای پردازش دقیق، پردازش سریع،کار سادهدر مقایسه با روش های برش سنتی، ماشین های برش لیزر نه تنها در قیمت و مصرف پایین تر هستند.و از آنجا که پردازش لیزر هیچ فشار مکانیکی بر روی قطعه کار قرار نمی دهد، اثر، دقت و سرعت برش محصولات برش بسیار خوب است. همچنین دارای مزایای عملیات ایمن و نگهداری ساده و سایر ویژگی ها است. می تواند به طور مداوم برای 24 ساعت کار کند.لبه های پارچه های بدون گرد و غبار که توسط دستگاه لیزر برش داده می شوند زرد نمی شوند، و به طور خودکار بدون لبه های شل بسته می شوند. آنها تغییر شکل نمی دهند یا سخت نمی شوند و ابعاد ثابت و دقیق دارند. آنها می توانند هر شکل پیچیده ای را برش دهند.آنها بسیار کارآمد و مقرون به صرفه هستند. گرافیک های طراحی شده توسط کامپیوتر می توانند دنده را از هر شکل و اندازه ای برش دهند. سرعت توسعه سریع: با توجه به ترکیب لیزر و فناوری کامپیوتر،کاربران می توانند خروجی حکاکی لیزر را تا زمانی که آنها در کامپیوتر طراحی می کنند و می توانند حکاکی را در هر زمان تغییر دهند.آنها می توانند همزمان محصولات را طراحی و تولید کنند.(2) ویژگی های برش فوق صوتیبرش اولتراسونیک دارای مزایای برش صاف و قابل اعتماد، برش دقیق لبه، بدون تغییر شکل، بدون انحراف لبه، پف، رشته و چین و چروک است."ماشین برش لیزر" اجتناب ناپذیر دارای نقص هایی مانند لبه های برش خشن استبا این حال، اتوماسیون ماشین های برش فوق صوتی در حال حاضر دشوارتر از ماشین های برش لیزر است.بنابراین بهره وری برش لیزر در حال حاضر بالاتر از برش فوق صوت است. کاربرد های مختلف حوزه های کاربرد برش لیزر ماشین آلات ابزار، ماشین آلات مهندسی، تولید سوئیچ های الکتریکی، تولید آسانسورها، ماشین آلات دانه، ماشین آلات نساجی، تولید موتورسیکلت، ماشین آلات کشاورزی و جنگلیماشین آلات مواد غذاییخودروهای ویژه، تولید ماشین آلات نفتی، تجهیزات حفاظت از محیط زیست، تولید لوازم خانگیفولاد سیلیکونی موتور بزرگ و سایر ماشین آلات تولید صنعت پردازش. زمینه های کاربرد فوق صوتی یکی دیگر از مزایای بزرگ برش فوق صوتی این است که آن را به یک اثر فیوژن در محل برش در هنگام برش است.ناحیه برش به طور کامل کنار بسته شده است تا از بافت مواد برش شده جلوگیری شود (مانند فلش مواد نساجی)استفاده از ماشین های برش فوق صوتی نیز می تواند گسترش یابد، مانند حفاری حفره ها، شانه زدن، خراش رنگ، حکاکی، برش و غیره.1برش درب پلاستیکی و ترموپلاستیک و برش در.2برای برش پارچه های بدون بافت یا بافت شده، برش پارچه، برش دنده لباس، برش پارچه. لبه ها در هنگام برش مهر و موم می شوند.3رزین مصنوعی، برش لاستیک، لاستیک خام، برش لاستیک نرم.4برش نوار و انواع مختلف فیلم.5برش کاغذ، برش صنعت چاپ، صفحه مدار چاپی، علامت تجاری6غذاها و گیاهان مانند گوشت یخ زده، آب نبات، شکلات را برش دهید.7برای PVC، لاستیک، چرم، پلاستیک، کارتون، آکریلیک، پلی پروپیلن و غیره8برش پارچه لباس9برش مواد بسته بندی10پرده ها و پارچه های سیاه شده را برش دهید11برش در صنعت خودرو

پراكنده شدن گرافن با سونوگراف چيست؟پراکندگی فوق صوتی گرافین به فرآیندی اشاره دارد که از امواج فوق صوتی برای پراکندگی ذرات گرافین در یک محیط مایع استفاده می کند.گرافین یک لایه از اتم های کربن است که در یک شبکه شش گوشه ای ترتیب داده شده است، و دارای خواص قابل توجهی مانند رسانایی بالا، قدرت و انعطاف پذیری است. با این حال، گرافین تمایل به تجمع یا تشکیل خوشه دارد،که ممکن است استفاده موثر آن را در کاربردهای مختلف محدود کند. فرآیند پراکندگی ماوراء صوت شامل استفاده از امواج ماوراء صوت برای تجزیه این تجمع ها و پراکندگی گرافین به طور یکنواخت در مایع، به طور معمول یک حلال است.امواج فوق صوتی امواج فشاری با فرکانس بالا ایجاد می کنند که حباب های حفاری را در مایع ایجاد می کنندوقتی این حباب ها فرو می ریزند، نیروهای محلی شدید ایجاد می کنند که به شکستن خوشه های گرافین کمک می کنند، که منجر به پراکندگی یکنواخت تر در مایع می شود. این روش به طور معمول برای افزایش ثبات و یکسانی پراکندگی های گرافن استفاده می شود، به طوری که ادغام گرافن در مواد مختلف، مانند کامپوزیت، پوشش،یا جوهرپراکندگی حاصل می تواند در کاربردهایی از الکترونیک و ذخیره سازی انرژی تا دستگاه ها و سنسورهای زیست پزشکی مورد استفاده قرار گیرد.فرآیند پراکندگی فراصوتی گرافن به بهبود عملکرد و عملکرد مواد حاوی گرافن کمک می کند.   چرا باید از دستگاه فوق صوتی برای پراکندگی گرافن استفاده کرد؟ چه مزایایی دارد؟استفاده از یک دستگاه فوق صوتی برای پراکندگی گرافن چندین مزیت دارد: بهبود کیفیت پراکندگی:امواج فوق صوتی باعث پراکندگی موثر و یکنواخت ذرات گرافن می شوند. این امر منجر به توزیع یکنواخت گرافن در سراسر محیط مایع می شود.کاهش تجمع و تضمین کیفیت کلی بهتر. جمع شدن کم:گرافین تمایل به تشکیل تجمع یا خوشه دارد که می تواند بر خواص و عملکرد آن تأثیر بگذارد. پراکندگی فوق صوتی این تجمع ها را به ذرات کوچکتر تجزیه می کند.منجر به بهبود ثبات و جلوگیری از تشکیل خوشه های بزرگ. سطح افزایش یافته:پراکندگی ماوراء الصوت، مساحت سطح ورق های گرافن را افزایش می دهد. این برای کاربردهایی که در آن مساحت سطحی بالاتر مورد نیاز است، مانند دستگاه های ذخیره انرژی یا کاتالیزورها، مفید است.چون عملکرد ماده را افزایش می دهد.. خواص مواد بهبود یافته:پراکندگی یکنواخت که از طریق سونوگرافی حاصل می شود می تواند منجر به بهبود خواص مکانیکی، الکتریکی و حرارتی مواد حاوی گرافن شود.این برای کاربردهایی مثل کامپوزیت بسیار مهم است.، پوشش و جوهر کارایی فرآیند:پراکندگی فوق صوتی یک فرآیند نسبتا سریع و کارآمد است. این اجازه می دهد تا تولید گرافین به خوبی پراکنده در مدت زمان کوتاه تر در مقایسه با روش های پراکندگی دیگر،که آن را به یک انتخاب عملی برای تولید در مقیاس بزرگ تبدیل می کند. تنوع:پراکندگی ماوراء الصوت در رسانه های مایع و محلول های مختلف قابل استفاده است و انعطاف پذیری در مورد انواع محلول ها و مواد مورد استفاده در فرآیند پراکندگی را فراهم می کند. مقیاس پذیری:فرآیند پراکندگی ماوراء الصوت مقیاس پذیر است، که آن را مناسب برای تحقیقات در مقیاس آزمایشگاهی و تولید در مقیاس صنعتی می کند.این مقیاس پذیری برای انتقال از تحقیق و توسعه به تولید در مقیاس بزرگ مهم است. به طور کلی، the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications. مشتری پخش گرافین رو داری؟ بله، البته. ما قبلاً این ماشین را به مشتریان مختلف فروخته ایم. نه تنها برای آزمایش آزمایشگاهی، بلکه برای استفاده صنعتی. برای پردازنده گردش. در اینجا بازخورد مشتری ما است:   دستگاه فوق صوتي چطور کيفيت پراکنده شدن رو بهبود ميده؟ دستگاه های فوق صوتی کیفیت پراکندگی گرافین را از طریق فرایندی به نام فوق صوتی بهبود می بخشند. اینگونه است که دستگاه فوق صوتی به این نتیجه می رسد: اثر کششی:امواج فوق صوتی امواج فشاری با فرکانس بالا را در محیط مایع ایجاد می کنند. این امواج منجر به تشکیل حباب های میکروسکوپی در مایع می شوند، پدیده ای که به عنوان حفره سازی شناخته می شود. سقوط حباب:حباب های حفاری تولید شده در طول سونوگرافی در معرض گسترش و فروپاشی سریع قرار می گیرند. هنگامی که این حباب ها فروپاشی می کنند، دمای بالا و فشار های محلی ایجاد می کنند. نیروی برش:فروپاشی حباب های حفاری در نزدیکی تجمعات گرافین باعث ایجاد نیروهای شدید برش می شود. این نیروهای بر روی ذرات گرافین عمل می کنند و تجمعات را به ذرات کوچکتر تجزیه می کنند. پراکندگی همگن:نیروهای برش و تغییرات فشار ناشی از سونوگرافی باعث جدا شدن و پراکندگی ورق های گرافین در مایع می شود.این فرآیند خوشه های بزرگ را شکسته و توزیع یکنواخت گرافین را در سراسر محیط تضمین می کند. جلوگیری از جمع شدن مجدد:از آنجا که ذرات گرافین پراکنده در معرض امواج فوق صوتی قرار می گیرند، این فرآیند به جلوگیری از جمع شدن مجدد ذرات کمک می کند.سونوگرافی مستمر از طریق مهار شکل گیری خوشه های بزرگ باعث انتشار پایدار می شود. سطح افزایش یافته:عمل مکانیکی در طول سونوگرافی باعث افزایش سطح ورق های گرافن می شود.این سطح افزایش یافته می تواند در کاربردهایی که نسبت سطح به حجم بالاتر مطلوب است مفید باشد، مانند کاتالیزورها یا دستگاه های ذخیره انرژی. کارایی و سرعت:سونوگرافی یک فرآیند نسبتا سریع است که اجازه می دهد تا در مدت زمان کوتاه پراکندگی کارآمد داشته باشد.این کارایی برای کاربردهای صنعتی که به مقادیر زیادی از گرافین پراکنده نیاز دارند بسیار مهم است.. سفارشی سازی:دستگاه های فوق صوتی اغلب کنترل پارامترهای مانند شدت، مدت زمان و فرکانس را فراهم می کنند.این اجازه می دهد تا کاربران برای سفارشی کردن فرآیند پراکندگی بر اساس خواص خاص گرافن و الزامات برنامه کاربردی.   به طور خلاصه، دستگاه های فوق صوتی کیفیت پراکندگی را با استفاده از اثر حفاری و ایجاد نیروهای برش شدید که تجمعات گرافین را تجزیه می کنند، بهبود می بخشند.در نتیجه یک پراکندگی یکنواخت تر و پایدارتر، که به بهبود خواص مواد و عملکرد در کاربردهای مختلف کمک می کند.

تو متوجه شدي کهدرمان ضربه فوق صوتی?   ضربه مکانیکی با فرکانس بالا(HFMI) ، همچنین به عنواندرمان ضربه فوق صوتی(UIT) ، یک درمان ضربه جوش با فرکانس بالا است که برای بهبود مقاومت خستگی سازه های جوش طراحی شده است. در اکثر کاربردهای صنعتی این فرآیند همچنین به عنوان ultrasonic peening (UP) شناخته می شود.. این یک درمان مکانیکی سرد است که شامل ضربه زدن انگشت جوش با سوزن برای ایجاد بزرگ شدن شعاع آن و وارد کردن فشارهای فشرده باقی مانده است.       به طور کلی، سیستم پایه UP نشان داده شده می تواند برای درمان انگشتان جوش یا جوش ها و سطوح بزرگتر در صورت لزوم مورد استفاده قرار گیرد.           پرنده های آزاد حرکت تجهیزات UP بر مبنای راه حل های فنی شناخته شده از دهه 40 قرن گذشته برای استفاده از سر کار با ضربات آزادانه حرکت می کند.تعدادی از ابزارهای مختلف بر اساس استفاده از ضربات آزادانه متحرک برای درمان ضربه مواد و عناصر جوشیده شده با استفاده از تجهیزات پنوماتیک و فوق صوتی توسعه یافته استدرمان ضربه موثرتر زمانی فراهم می شود که ضربه ها به نوک محرک متصل نیستند اما می توانند آزادانه بین محرک و مواد تحت درمان حرکت کنند.ابزار برای برخورد با مواد و عناصر جوش داده شده با ضربه های آزادانه متحرک که در یک حامل نصب شده اند نشان داده شده است.در مورد به اصطلاح عنصر های متوسطه برای برخورد با مواد، فقط یک نیروی 30 تا 50 N برای درمان مواد مورد نیاز است. منظره قطعی از طریق ابزارها با ضربه های آزادانه برای درمان ضربه سطح.   اونمجموعه ای استاندارد از سرهای کاری قابل تعویض آسان با ضربه های آزادانه برای کاربردهای مختلف UP را نشان می دهد.   مجموعه ای از سرهای کار قابل تعویض برای UP   در طول درمان با سونوگرافی، ضربه دهنده در شکاف کوچک بین انتهای انتقال دهنده سونوگرافی و نمونه درمان شده نوسان می کند و بر ناحیه درمان شده تاثیر می گذارد.این نوع از حرکات فرکانس بالا/تأثير در ترکیب با نوسانات فرکانس بالا که در مواد تحت درمان ایجاد می شود به طور معمول تحت عنوان ضربه فوق صوت است.     تکنولوژی و تجهیزاتچشیدن با سونوگراف این دستگاه در فرکانس بالایی نوسان می کند که معمولاً ۲۰ تا ۳۰ کیلو هرتز است. این دستگاه می تواند بر اساس فناوری پیزو الکتریکی یا مغناطیسی باشد.هر تکنولوژی مورد استفاده باشد، انتهای خروجی ترانسدوسر نوسان خواهد کرد، به طور معمول با دامنه 20 40 mm. در طول نوسانات،نوک ترانسدوسر در مراحل مختلف چرخه نوسان به ضربه وارد خواهد شد. ضربه ها به نوبه خود بر روی سطح درمان شده تاثیر می گذارند. اثر اثر به تغییر پلاستیکی لایه های سطحی مواد منجر می شود. این اثرات،صدها تا هزاران بار در ثانیه تکرار می شود، در ترکیب با نوسانات فرکانس بالا که در مواد تحت درمان ایجاد می شود، منجر به تعدادی از اثرات مفید UP می شود. UP یک روش موثر برای کاهش تنش های باقیمانده کشش مضر و معرفی تنش های باقیمانده فشرده سازی مفید در لایه های سطحی قطعات و عناصر جوش خورده است. در بهبود خستگی، اثر مفید عمدتاً با وارد کردن فشارهای باقیمانده فشرده سازی در لایه های سطحی فلزات و آلیاژها به دست می آید.کاهش غلظت تنش در مناطق جوشکاری و افزایش خواص مکانیکی لایه سطحی مواد.   کاربردهای صنعتی UP UP می تواند به طور موثر برای بهبود طول عمر خستگی در طول تولید، بازسازی و تعمیر عناصر و سازه های جوش خورده مورد استفاده قرار گیرد.تکنولوژی و تجهیزات UP با موفقیت در پروژه های مختلف صنعتی برای بازسازی و تعمیر جوش قطعات و عناصر جوش استفاده شدحوزه ها/صنعت هایی که در آن UP با موفقیت اعمال شده است عبارتند از: پل های راه آهن و بزرگراه، تجهیزات ساختمانی، کشتی سازی، معادن، خودرو و فضا.

نحوه استفاده از بهینه سازی پارامتر FEM ANSYS و طراحی احتمال شاخ جوشکاری مافوق صوت پیشگفتار با توسعه فناوری اولتراسونیک کاربرد آن گسترده تر و گسترده تر می شود و می توان از آن برای تمیز کردن ذرات ریز خاک استفاده کرد و همچنین می توان از آن برای جوشکاری فلز یا پلاستیک استفاده کرد. به خصوص در محصولات پلاستیکی امروزه ، بیشتر از جوشکاری مافوق صوت استفاده می شود ، زیرا ساختار پیچ از بین رفته است ، ظاهر آن می تواند بی نقص تر باشد ، همچنین عملکرد ضد آب و عایق گرد و غبار نیز ارائه می شود. طراحی شاخ جوش پلاستیک تأثیر مهمی در کیفیت نهایی جوش و ظرفیت تولید دارد. در تولید کنتورهای برقی جدید ، از امواج اولتراسونیک برای فیوز کردن قسمتهای بالا و پایین در کنار یکدیگر استفاده می شود. اما در حین استفاده مشخص می شود که برخی از شاخ ها روی دستگاه نصب شده و ترک خورده و سایر خرابی ها در مدت زمان کوتاهی اتفاق می افتد. بعضی از شاخ های جوشکاری میزان نقص زیاد است. گسلهای مختلف تأثیر قابل توجهی در تولید داشته است. طبق این تفاهم ، تأمین کنندگان تجهیزات از قابلیت طراحی محدود برای شاخ و اغلب از طریق تعمیرات مکرر برای دستیابی به شاخص های طراحی استفاده می کنند. بنابراین ، لازم است از مزایای تکنولوژیکی خود برای توسعه شاخ دوام و یک روش طراحی مناسب استفاده کنیم. 2 اصل جوش پلاستیک اولتراسونیک جوشکاری پلاستیکی اولتراسونیک یک روش پردازش است که از ترکیب ترموپلاستیک در لرزش اجباری با فرکانس بالا استفاده می کند و سطوح جوش بر روی یکدیگر ساییده می شوند تا ذوب دمای بالا محلی تولید شود. برای دستیابی به نتایج جوشکاری اولتراسونیک خوب ، تجهیزات ، مواد و پارامترهای فرآیند مورد نیاز است. در زیر مختصراً در مورد اصل آن آمده است. 2.1 سیستم جوش پلاستیک اولتراسونیک شکل 1 نمایی شماتیک از سیستم جوشکاری است. انرژی الکتریکی از طریق ژنراتور سیگنال و تقویت کننده انرژی منتقل می شود تا سیگنال الکتریکی متناوب با فرکانس اولتراسونیک (> 20 کیلوهرتز) تولید شود که در مبدل (سرامیک پیزو الکتریک) اعمال می شود. از طریق مبدل ، انرژی الکتریکی به انرژی لرزش مکانیکی تبدیل می شود و دامنه لرزش مکانیکی توسط شاخ به دامنه کاری مناسب تنظیم می شود و سپس به طور یکنواخت به مواد در تماس با آن از طریق شاخ منتقل می شود. سطوح تماس دو ماده جوشکاری در معرض لرزش اجباری با فرکانس بالا قرار دارند و گرمای اصطکاک باعث ایجاد ذوب در دمای بالا محلی می شود. پس از خنک شدن ، مواد برای رسیدن به جوشکاری ترکیب می شوند. در سیستم جوشکاری ، منبع سیگنال بخشی از مدار است که حاوی یک مدار تقویت کننده توان است که پایداری فرکانس و توانایی درایو بر عملکرد دستگاه تأثیر می گذارد. مواد ترموپلاستیک است و برای طراحی سطح مفصل باید نحوه تولید سریع گرما و حوض را در نظر گرفت. مبدل ها ، شاخ ها و شاخ ها برای تجزیه و تحلیل آسان جفت شدن لرزش ها ، می توانند ساختار مکانیکی در نظر گرفته شوند. در جوشکاری پلاستیک ، لرزش مکانیکی به شکل امواج طولی منتقل می شود. نحوه انتقال موثر انرژی و تنظیم دامنه نکته اصلی طراحی است. 2.2horn شاخ به عنوان رابط تماس بین دستگاه جوش التراسونیک و مواد عمل می کند. عملکرد اصلی آن انتقال لرزش مکانیکی طولی است که توسط متغیر به طور مساوی و کارآمد به مواد منتقل می شود. ماده مورد استفاده معمولاً آلیاژ آلومینیوم با کیفیت بالا یا حتی آلیاژ تیتانیوم است. از آنجا که طراحی مواد پلاستیکی تغییر زیادی می کند ، ظاهر بسیار متفاوت است و شاخ باید بر این اساس تغییر کند. شکل سطح کار باید با مواد مطابقت داشته باشد تا هنگام لرزش ، پلاستیک آسیب نبیند. در همان زمان ، فرکانس جامد ارتعاش طولی مرتبه اول باید با فرکانس خروجی دستگاه جوش هماهنگ شود ، در غیر این صورت انرژی لرزش در داخل مصرف می شود. وقتی شاخ ارتعاش می کند ، استرس موضعی رخ می دهد. نحوه بهینه سازی این سازه های محلی نیز مورد توجه طراحی است. در این مقاله چگونگی استفاده از شاخ طراحی ANSYS برای بهینه سازی پارامترهای طراحی و تحمل های ساختاری بررسی شده است. طرح جوش 3 جوشکاری همانطور که قبلاً ذکر شد ، طراحی شاخ جوش بسیار مهم است. بسیاری از تأمین کنندگان تجهیزات اولتراسونیک در چین وجود دارند که شاخ های جوشکاری خود را تولید می کنند ، اما بخش قابل توجهی از آنها تقلید ها هستند و بعد از آن دائماً در حال پیرایش و آزمایش هستند. از طریق این روش تعدیل مکرر ، هماهنگی شاخ و فرکانس تجهیزات حاصل می شود. در این مقاله می توان از روش المان محدود برای تعیین فرکانس هنگام طراحی شاخ استفاده کرد. نتیجه آزمایش شاخ و خطای فرکانس طراحی تنها 1٪ است. در همین زمان ، این مقاله مفهوم DFSS (Design For Six Sigma) را برای بهینه سازی و استحکام طراحی شاخ معرفی می کند. مفهوم طراحی 6-سیگما جمع آوری صدای مشتری در فرآیند طراحی برای طراحی هدفمند است. و در نظر گرفتن انحرافات احتمالی در فرایند تولید برای اطمینان از توزیع کیفیت محصول نهایی در یک سطح معقول. روند طراحی در شکل 2 نشان داده شده است. از شروع توسعه شاخص های طراحی ، ساختار و ابعاد شاخ در ابتدا با توجه به تجربه موجود طراحی می شود. مدل پارامتری در ANSYS ایجاد شده و سپس این مدل با استفاده از روش آزمایش آزمایش شبیه سازی (DOE) تعیین می شود. پارامترهای مهم ، با توجه به نیازهای قوی ، مقدار را تعیین کرده و سپس از روش زیر مسئله برای بهینه سازی سایر پارامترها استفاده می کنند. با توجه به تأثیر مواد و پارامترهای زیست محیطی در طول ساخت و استفاده از شاخ ، همچنین برای تحقق الزامات هزینه های تولید ، با تحمل طراحی شده است. سرانجام ، طراحی تئوری ساخت ، آزمایش و آزمون و خطای واقعی ، برای دیدار با شاخص های طراحی ارائه شده. معرفی دقیق گام به گام زیر. 3.1 طراحی شکل هندسی (ایجاد یک مدل پارامتری) طراحی شاخ جوش ابتدا شکل و ساختار هندسی تقریبی آن را تعیین می کند و یک مدل پارامتری برای آنالیز بعدی ایجاد می کند. شکل 3 الف) طراحی رایج ترین شاخ جوشکاری است که در آن تعدادی از شیارهای U شکل به شکل لرزش روی یک ماده تقریباً مکعبی باز می شوند. ابعاد کلی طول X ، Y و Z جهت دارد و ابعاد جانبی X و Y به طور کلی با اندازه قطعه کار جوش داده شده قابل مقایسه است. طول Z برابر با طول موج موج موج اولتراسونیک است ، زیرا در نظریه ارتعاش کلاسیک ، فرکانس محوری مرتبه اول شیء دراز با طول آن تعیین می شود و طول موج نیمه موج دقیقاً با آکوستیک مطابقت دارد. فرکانس موج این طرح گسترش یافته است. استفاده ، برای گسترش امواج صوتی مفید است. هدف شیار U شکل کاهش از بین رفتن لرزش جانبی شاخ است. موقعیت ، اندازه و تعداد آنها با توجه به اندازه کلی شاخ تعیین می شود. مشاهده می شود که در این طرح پارامترهای کمتری وجود دارد که می توان آنها را به صورت آزاد تنظیم کرد ، بنابراین ما بر این اساس پیشرفت هایی را انجام داده ایم. شکل 3 ب) شاخی تازه طراحی شده است که دارای یک پارامتر اندازه بیشتر از طرح سنتی: شعاع قوس بیرونی R.. علاوه بر این ، شیار برای همکاری با سطح قطعه کار پلاستیکی ، روی سطح کاری شاخ حک شده است. که برای انتقال انرژی لرزش و محافظت از قطعه کار در برابر صدمه مفید است. این مدل به طور معمول به صورت پارامتری در ANSYS مدل می شود ، و سپس طرح آزمایشی بعدی. طراحی آزمایشی DOE (تعیین پارامترهای مهم) DFSS برای حل مشکلات مهندسی عملی ایجاد شده است. دنبال کمال نیست بلکه مؤثر و نیرومند است. این ایده 6-Sigma را به تصویر می کشد ، تضاد اصلی را به تصویر می کشد و "99.97٪" را رها می کند ، در حالی که نیاز به طراحی کاملاً مقاوم در برابر تغییرپذیری محیطی دارد. بنابراین ، قبل از بهینه سازی پارامتر هدف ، ابتدا باید غربالگری شود و اندازه ای که تأثیر مهمی در ساختار دارد ، انتخاب شود و مقادیر آنها طبق اصل استحکام تعیین شود. 3.2.1 تنظیم پارامتر DOE و DOE پارامترهای طراحی عبارتند از شکل شاخ و اندازه اندازه شیار U شکل و غیره ، در مجموع هشت. پارامتر هدف ، فرکانس ارتعاش محوری مرتبه اول است زیرا بیشترین تأثیر را در جوش دارد و حداکثر تنش غلیظ و تفاوت در دامنه سطح کار به عنوان متغیرهای حالت محدود هستند. براساس تجربه ، فرض بر این است که تأثیر پارامترها بر نتایج خطی است ، بنابراین هر عامل فقط در دو سطح بالا و پایین تنظیم می شود. لیست پارامترها و نام های مربوطه به شرح زیر است. DOE در ANSYS با استفاده از مدل پارامتری قبلاً ایجاد شده انجام می شود. با توجه به محدودیت های نرم افزاری ، DOE با فاکتور کامل تنها می تواند از 7 پارامتر استفاده کند ، در حالی که این مدل دارای 8 پارامتر است ، و تجزیه و تحلیل ANSYS از نتایج DOE به اندازه نرم افزار حرفه ای 6-sigma نیست و نمی تواند تعامل را کنترل کند. بنابراین ما از APDL برای نوشتن یک حلقه DOE برای محاسبه و استخراج نتایج برنامه استفاده می کنیم و سپس داده ها را برای تجزیه و تحلیل در Minitab قرار می دهیم. 3.2.2 تجزیه و تحلیل نتایج DOE تجزیه و تحلیل DOE Minitab در شکل 4 نشان داده شده است و شامل اصلی ترین عوامل مؤثر در تجزیه و تحلیل و تعامل است. تجزیه و تحلیل عامل اصلی تأثیرگذار برای تعیین اینکه کدام متغیرهای متغیر طراحی تأثیر بیشتری بر متغیر هدف دارند ، استفاده می شود ، بنابراین نشان می دهد که متغیرهای طراحی مهم کدامند. سپس تعامل بین فاكتورها برای تعیین سطح فاكتورها و كاهش درجه اتصال بین متغیرهای طراحی ، تحلیل می شود. وقتی یک فاکتور طراحی زیاد یا پایین است ، میزان تغییر عوامل دیگر را مقایسه کنید. مطابق بدیهیات مستقل ، طراحی بهینه با یکدیگر جفت نشده است ، بنابراین سطح را انتخاب کنید که متغیر کمتری باشد. نتایج تحلیل شاخ جوش در این مقاله عبارت است از: پارامترهای مهم طراحی شعاع قوس خارجی و عرض شکاف شاخ است. سطح هر دو پارامتر "بالا" است ، یعنی شعاع مقدار بیشتری را در DOE می گیرد و عرض شیار نیز مقدار بیشتری را می گیرد. پارامترهای مهم و مقادیر آنها تعیین شد ، و سپس چندین پارامتر دیگر برای بهینه سازی طرح در ANSYS برای تنظیم فرکانس شاخ برای مطابقت با فرکانس عملکرد دستگاه جوشکاری استفاده شد. روند بهینه سازی به شرح زیر است. 3.3 بهینه سازی پارامتر هدف (فرکانس شاخ) تنظیمات پارامتر بهینه سازی طراحی شبیه به DOE است. تفاوت در این است که مقادیر دو پارامتر مهم تعیین شده اند و سه پارامتر دیگر مربوط به خصوصیات ماده است که به عنوان نویز در نظر گرفته می شوند و نمی توان بهینه سازی کرد. سه پارامتر باقی مانده که قابل تنظیم هستند موقعیت محوری شکاف ، طول و عرض شاخ است. بهینه سازی از روش تقریبی subproblem در ANSYS استفاده می کند ، که روشی بسیار کاربردی در مشکلات مهندسی است و فرایند خاص حذف می شود. شایان ذکر است که استفاده از فرکانس به عنوان متغیر هدف نیاز به مهارت کمی در عملکرد دارد. از آنجا که بسیاری از پارامترهای طراحی و طیف گسترده ای از تغییرات وجود دارد ، حالت های لرزش شاخ در محدوده فرکانس مورد علاقه بسیاری است. اگر نتیجه تجزیه و تحلیل معین به طور مستقیم استفاده شود ، پیدا کردن حالت محوری مرتبه اول دشوار است ، زیرا تغییر پارامترهای توالی مودال ممکن است هنگام تغییر پارامترها اتفاق بیفتد ، یعنی ترتیب فرکانس طبیعی مطابق با حالت اصلی تغییر می کند. بنابراین ، این مقاله ابتدا تجزیه و تحلیل مودال را تصویب می کند ، و سپس از روش فوق العاده معین برای بدست آوردن منحنی پاسخ فرکانس استفاده می کند. با پیدا کردن مقدار اوج منحنی پاسخ فرکانس ، می تواند فرکانس معین مربوطه را تضمین کند. این امر در فرآیند بهینه سازی خودکار بسیار مهم است و نیاز به تعیین دستی روش را از بین می برد. پس از اتمام بهینه سازی ، فرکانس کاری طراحی شاخ می تواند بسیار نزدیک به فرکانس هدف باشد و خطا از مقدار تحمل مشخص شده در بهینه سازی کمتر است. در این مرحله ، اساساً طراحی شاخ مشخص می شود و به دنبال آن تحمل های ساخت برای طراحی تولید انجام می شود. 3.4 طراحی تحمل طراحی سازه عمومی پس از تعیین تمام پارامترهای طراحی تکمیل می شود ، اما برای مشکلات مهندسی ، به ویژه در نظر گرفتن هزینه تولید انبوه ، طراحی تحمل ضروری است. هزینه دقت پایین نیز کاهش می یابد ، اما توانایی برآورد معیارهای طراحی نیاز به محاسبات آماری برای محاسبات کمی دارد. سیستم طراحی احتمال PDS در ANSYS می تواند رابطه بین تحمل پارامتر طراحی و تحمل پارامتر هدف را بهتر تجزیه و تحلیل کند ، و می تواند پرونده های گزارش کامل را تولید کند. 3.4.1 تنظیمات پارامتر PDS و محاسبات با توجه به ایده DFSS ، تجزیه و تحلیل تحمل باید بر روی پارامترهای مهم طراحی انجام شود و سایر تحمل های عمومی را می توان به صورت تجربی تعیین کرد. وضعیت در این مقاله کاملاً ویژه است ، زیرا با توجه به توانایی ماشینکاری ، تحمل تولید پارامترهای طراحی هندسی بسیار اندک است و تأثیر کمی در فرکانس نهایی شاخ دارد. در حالی که پارامترهای مواد اولیه به دلیل تأمین کننده ها بسیار متفاوت هستند و قیمت مواد اولیه بیش از 80٪ هزینه پردازش شاخ را تشکیل می دهد. بنابراین لازم است دامنه تحمل معقول را برای خواص ماده تنظیم کنید. خواص مواد مربوطه در اینجا چگالی ، مدول الاستیسیته و سرعت انتشار موج صدا است. تجزیه و تحلیل تحمل با استفاده از شبیه سازی تصادفی مونت کارلو در ANSYS ، از روش لاتین Hypercube استفاده می کند زیرا می تواند توزیع نقاط نمونه را یکنواخت و معقول تر کند و همبستگی بهتری با تعداد کمتری بدست آورد. این مقاله 30 امتیاز را تعیین می کند. فرض کنید تحمل سه پارامتر ماده مطابق گاوس توزیع می شود ، در ابتدا یک حد بالا و پایین داده می شود و سپس در ANSYS محاسبه می شود. 3.4.2 تجزیه و تحلیل نتایج PDS از طریق محاسبه PDS ، مقادیر متغیر مورد نظر مربوط به 30 نقطه نمونه برداری داده می شود. توزیع متغیرهای هدف ناشناخته است. پارامترها مجدداً با استفاده از نرم افزار Minitab تعبیه می شوند و اساساً فرکانس طبق توزیع عادی توزیع می شود. این تئوری آماری تجزیه و تحلیل تحمل را تضمین می کند. محاسبه PDS یک فرمول متناسب از متغیر طراحی به گسترش تحمل متغیر هدف می دهد: جایی که y متغیر هدف است ، x متغیر طراحی است ، c ضریب همبستگی است و من عدد متغیر است. با توجه به این ، تحمل هدف را می توان به هر متغیر طراحی اختصاص داد تا وظیفه طراحی تحمل را انجام دهد. 3.5 تأیید تجربی قسمت جلو فرآیند طراحی کل شاخ جوشکاری است. پس از اتمام ، مواد اولیه مطابق با تحمل مواد مجاز توسط طرح خریداری می شوند و سپس به تولید تحویل می شوند. فرکانس و آزمایش معین پس از اتمام ساخت انجام می شود و روش تست مورد استفاده ساده ترین و موثرترین روش تست تیرانداز است. از آنجا که نگران کننده ترین شاخص ، فرکانس مودال محوری مرتبه اول است ، سنسور شتاب به سطح کار وصل می شود ، و انتهای دیگر در امتداد جهت محوری زده می شود و فرکانس واقعی شاخ را می توان با تجزیه و تحلیل طیفی بدست آورد. نتیجه شبیه سازی طراحی 14925 هرتز است ، نتیجه آزمایش 14954 هرتز ، رزولوشن فرکانس 16 هرتز و حداکثر خطا کمتر از 1٪ است. مشاهده می شود که دقت شبیه سازی عنصر محدود در محاسبه معین بسیار زیاد است. پس از گذراندن آزمایش آزمایشی ، شاخ در دستگاه جوش اولتراسونیک به تولید و مونتاژ می رود. شرایط واکنش خوب است. کار بیش از نیمی از سال پایدار بوده است و میزان صلاحیت جوش بالا است ، که از عمر خدمات سه ماهه وعده داده شده توسط سازنده تجهیزات عمومی فراتر رفته است. این نشان می دهد که طرح موفقیت آمیز است و فرآیند تولید به طور مکرر اصلاح و تنظیم نشده است و باعث صرفه جویی در وقت و نیروی انسانی می شود. 4. نتیجه گیری این مقاله با اصل جوشکاری پلاستیک اولتراسونیک آغاز می شود ، تمرکز فنی جوش را به شدت درک می کند و مفهوم طراحی شاخ جدید را پیشنهاد می کند. سپس با استفاده از عملکرد شبیه سازی قدرتمند عنصر محدود ، طرح را به طور دقیق تجزیه و تحلیل کرده و ایده طراحی 6-Sigma از DFSS را معرفی کرده و پارامترهای مهم طراحی را از طریق طراحی آزمایشی ANSYS DOE و تحمل تحمل PDS برای دستیابی به طراحی قوی کنترل کنید. سرانجام ، شاخ یک بار با موفقیت تولید شد و طراحی آن با آزمایش فرکانس آزمایشی و تأیید واقعی تولید معقول بود. همچنین ثابت می کند که این مجموعه از روش های طراحی امکان پذیر و مؤثر است.