کیفیت ابزار جوش التراسونیک & مبدل جوش التراسونیک کارخانه

تو متوجه شدي کهدرمان ضربه فوق صوتی?   ضربه مکانیکی با فرکانس بالا(HFMI) ، همچنین به عنواندرمان ضربه فوق صوتی(UIT) ، یک درمان ضربه جوش با فرکانس بالا است که برای بهبود مقاومت خستگی سازه های جوش طراحی شده است. در اکثر کاربردهای صنعتی این فرآیند همچنین به عنوان ultrasonic peening (UP) شناخته می شود.. این یک درمان مکانیکی سرد است که شامل ضربه زدن انگشت جوش با سوزن برای ایجاد بزرگ شدن شعاع آن و وارد کردن فشارهای فشرده باقی مانده است.       به طور کلی، سیستم پایه UP نشان داده شده می تواند برای درمان انگشتان جوش یا جوش ها و سطوح بزرگتر در صورت لزوم مورد استفاده قرار گیرد.           پرنده های آزاد حرکت تجهیزات UP بر مبنای راه حل های فنی شناخته شده از دهه 40 قرن گذشته برای استفاده از سر کار با ضربات آزادانه حرکت می کند.تعدادی از ابزارهای مختلف بر اساس استفاده از ضربات آزادانه متحرک برای درمان ضربه مواد و عناصر جوشیده شده با استفاده از تجهیزات پنوماتیک و فوق صوتی توسعه یافته استدرمان ضربه موثرتر زمانی فراهم می شود که ضربه ها به نوک محرک متصل نیستند اما می توانند آزادانه بین محرک و مواد تحت درمان حرکت کنند.ابزار برای برخورد با مواد و عناصر جوش داده شده با ضربه های آزادانه متحرک که در یک حامل نصب شده اند نشان داده شده است.در مورد به اصطلاح عنصر های متوسطه برای برخورد با مواد، فقط یک نیروی 30 تا 50 N برای درمان مواد مورد نیاز است. منظره قطعی از طریق ابزارها با ضربه های آزادانه برای درمان ضربه سطح.   اونمجموعه ای استاندارد از سرهای کاری قابل تعویض آسان با ضربه های آزادانه برای کاربردهای مختلف UP را نشان می دهد.   مجموعه ای از سرهای کار قابل تعویض برای UP   در طول درمان با سونوگرافی، ضربه دهنده در شکاف کوچک بین انتهای انتقال دهنده سونوگرافی و نمونه درمان شده نوسان می کند و بر ناحیه درمان شده تاثیر می گذارد.این نوع از حرکات فرکانس بالا/تأثير در ترکیب با نوسانات فرکانس بالا که در مواد تحت درمان ایجاد می شود به طور معمول تحت عنوان ضربه فوق صوت است.     تکنولوژی و تجهیزاتچشیدن با سونوگراف این دستگاه در فرکانس بالایی نوسان می کند که معمولاً ۲۰ تا ۳۰ کیلو هرتز است. این دستگاه می تواند بر اساس فناوری پیزو الکتریکی یا مغناطیسی باشد.هر تکنولوژی مورد استفاده باشد، انتهای خروجی ترانسدوسر نوسان خواهد کرد، به طور معمول با دامنه 20 40 mm. در طول نوسانات،نوک ترانسدوسر در مراحل مختلف چرخه نوسان به ضربه وارد خواهد شد. ضربه ها به نوبه خود بر روی سطح درمان شده تاثیر می گذارند. اثر اثر به تغییر پلاستیکی لایه های سطحی مواد منجر می شود. این اثرات،صدها تا هزاران بار در ثانیه تکرار می شود، در ترکیب با نوسانات فرکانس بالا که در مواد تحت درمان ایجاد می شود، منجر به تعدادی از اثرات مفید UP می شود. UP یک روش موثر برای کاهش تنش های باقیمانده کشش مضر و معرفی تنش های باقیمانده فشرده سازی مفید در لایه های سطحی قطعات و عناصر جوش خورده است. در بهبود خستگی، اثر مفید عمدتاً با وارد کردن فشارهای باقیمانده فشرده سازی در لایه های سطحی فلزات و آلیاژها به دست می آید.کاهش غلظت تنش در مناطق جوشکاری و افزایش خواص مکانیکی لایه سطحی مواد.   کاربردهای صنعتی UP UP می تواند به طور موثر برای بهبود طول عمر خستگی در طول تولید، بازسازی و تعمیر عناصر و سازه های جوش خورده مورد استفاده قرار گیرد.تکنولوژی و تجهیزات UP با موفقیت در پروژه های مختلف صنعتی برای بازسازی و تعمیر جوش قطعات و عناصر جوش استفاده شدحوزه ها/صنعت هایی که در آن UP با موفقیت اعمال شده است عبارتند از: پل های راه آهن و بزرگراه، تجهیزات ساختمانی، کشتی سازی، معادن، خودرو و فضا.

نحوه استفاده از بهینه سازی پارامتر FEM ANSYS و طراحی احتمال شاخ جوشکاری مافوق صوت پیشگفتار با توسعه فناوری اولتراسونیک کاربرد آن گسترده تر و گسترده تر می شود و می توان از آن برای تمیز کردن ذرات ریز خاک استفاده کرد و همچنین می توان از آن برای جوشکاری فلز یا پلاستیک استفاده کرد. به خصوص در محصولات پلاستیکی امروزه ، بیشتر از جوشکاری مافوق صوت استفاده می شود ، زیرا ساختار پیچ از بین رفته است ، ظاهر آن می تواند بی نقص تر باشد ، همچنین عملکرد ضد آب و عایق گرد و غبار نیز ارائه می شود. طراحی شاخ جوش پلاستیک تأثیر مهمی در کیفیت نهایی جوش و ظرفیت تولید دارد. در تولید کنتورهای برقی جدید ، از امواج اولتراسونیک برای فیوز کردن قسمتهای بالا و پایین در کنار یکدیگر استفاده می شود. اما در حین استفاده مشخص می شود که برخی از شاخ ها روی دستگاه نصب شده و ترک خورده و سایر خرابی ها در مدت زمان کوتاهی اتفاق می افتد. بعضی از شاخ های جوشکاری میزان نقص زیاد است. گسلهای مختلف تأثیر قابل توجهی در تولید داشته است. طبق این تفاهم ، تأمین کنندگان تجهیزات از قابلیت طراحی محدود برای شاخ و اغلب از طریق تعمیرات مکرر برای دستیابی به شاخص های طراحی استفاده می کنند. بنابراین ، لازم است از مزایای تکنولوژیکی خود برای توسعه شاخ دوام و یک روش طراحی مناسب استفاده کنیم. 2 اصل جوش پلاستیک اولتراسونیک جوشکاری پلاستیکی اولتراسونیک یک روش پردازش است که از ترکیب ترموپلاستیک در لرزش اجباری با فرکانس بالا استفاده می کند و سطوح جوش بر روی یکدیگر ساییده می شوند تا ذوب دمای بالا محلی تولید شود. برای دستیابی به نتایج جوشکاری اولتراسونیک خوب ، تجهیزات ، مواد و پارامترهای فرآیند مورد نیاز است. در زیر مختصراً در مورد اصل آن آمده است. 2.1 سیستم جوش پلاستیک اولتراسونیک شکل 1 نمایی شماتیک از سیستم جوشکاری است. انرژی الکتریکی از طریق ژنراتور سیگنال و تقویت کننده انرژی منتقل می شود تا سیگنال الکتریکی متناوب با فرکانس اولتراسونیک (> 20 کیلوهرتز) تولید شود که در مبدل (سرامیک پیزو الکتریک) اعمال می شود. از طریق مبدل ، انرژی الکتریکی به انرژی لرزش مکانیکی تبدیل می شود و دامنه لرزش مکانیکی توسط شاخ به دامنه کاری مناسب تنظیم می شود و سپس به طور یکنواخت به مواد در تماس با آن از طریق شاخ منتقل می شود. سطوح تماس دو ماده جوشکاری در معرض لرزش اجباری با فرکانس بالا قرار دارند و گرمای اصطکاک باعث ایجاد ذوب در دمای بالا محلی می شود. پس از خنک شدن ، مواد برای رسیدن به جوشکاری ترکیب می شوند. در سیستم جوشکاری ، منبع سیگنال بخشی از مدار است که حاوی یک مدار تقویت کننده توان است که پایداری فرکانس و توانایی درایو بر عملکرد دستگاه تأثیر می گذارد. مواد ترموپلاستیک است و برای طراحی سطح مفصل باید نحوه تولید سریع گرما و حوض را در نظر گرفت. مبدل ها ، شاخ ها و شاخ ها برای تجزیه و تحلیل آسان جفت شدن لرزش ها ، می توانند ساختار مکانیکی در نظر گرفته شوند. در جوشکاری پلاستیک ، لرزش مکانیکی به شکل امواج طولی منتقل می شود. نحوه انتقال موثر انرژی و تنظیم دامنه نکته اصلی طراحی است. 2.2horn شاخ به عنوان رابط تماس بین دستگاه جوش التراسونیک و مواد عمل می کند. عملکرد اصلی آن انتقال لرزش مکانیکی طولی است که توسط متغیر به طور مساوی و کارآمد به مواد منتقل می شود. ماده مورد استفاده معمولاً آلیاژ آلومینیوم با کیفیت بالا یا حتی آلیاژ تیتانیوم است. از آنجا که طراحی مواد پلاستیکی تغییر زیادی می کند ، ظاهر بسیار متفاوت است و شاخ باید بر این اساس تغییر کند. شکل سطح کار باید با مواد مطابقت داشته باشد تا هنگام لرزش ، پلاستیک آسیب نبیند. در همان زمان ، فرکانس جامد ارتعاش طولی مرتبه اول باید با فرکانس خروجی دستگاه جوش هماهنگ شود ، در غیر این صورت انرژی لرزش در داخل مصرف می شود. وقتی شاخ ارتعاش می کند ، استرس موضعی رخ می دهد. نحوه بهینه سازی این سازه های محلی نیز مورد توجه طراحی است. در این مقاله چگونگی استفاده از شاخ طراحی ANSYS برای بهینه سازی پارامترهای طراحی و تحمل های ساختاری بررسی شده است. طرح جوش 3 جوشکاری همانطور که قبلاً ذکر شد ، طراحی شاخ جوش بسیار مهم است. بسیاری از تأمین کنندگان تجهیزات اولتراسونیک در چین وجود دارند که شاخ های جوشکاری خود را تولید می کنند ، اما بخش قابل توجهی از آنها تقلید ها هستند و بعد از آن دائماً در حال پیرایش و آزمایش هستند. از طریق این روش تعدیل مکرر ، هماهنگی شاخ و فرکانس تجهیزات حاصل می شود. در این مقاله می توان از روش المان محدود برای تعیین فرکانس هنگام طراحی شاخ استفاده کرد. نتیجه آزمایش شاخ و خطای فرکانس طراحی تنها 1٪ است. در همین زمان ، این مقاله مفهوم DFSS (Design For Six Sigma) را برای بهینه سازی و استحکام طراحی شاخ معرفی می کند. مفهوم طراحی 6-سیگما جمع آوری صدای مشتری در فرآیند طراحی برای طراحی هدفمند است. و در نظر گرفتن انحرافات احتمالی در فرایند تولید برای اطمینان از توزیع کیفیت محصول نهایی در یک سطح معقول. روند طراحی در شکل 2 نشان داده شده است. از شروع توسعه شاخص های طراحی ، ساختار و ابعاد شاخ در ابتدا با توجه به تجربه موجود طراحی می شود. مدل پارامتری در ANSYS ایجاد شده و سپس این مدل با استفاده از روش آزمایش آزمایش شبیه سازی (DOE) تعیین می شود. پارامترهای مهم ، با توجه به نیازهای قوی ، مقدار را تعیین کرده و سپس از روش زیر مسئله برای بهینه سازی سایر پارامترها استفاده می کنند. با توجه به تأثیر مواد و پارامترهای زیست محیطی در طول ساخت و استفاده از شاخ ، همچنین برای تحقق الزامات هزینه های تولید ، با تحمل طراحی شده است. سرانجام ، طراحی تئوری ساخت ، آزمایش و آزمون و خطای واقعی ، برای دیدار با شاخص های طراحی ارائه شده. معرفی دقیق گام به گام زیر. 3.1 طراحی شکل هندسی (ایجاد یک مدل پارامتری) طراحی شاخ جوش ابتدا شکل و ساختار هندسی تقریبی آن را تعیین می کند و یک مدل پارامتری برای آنالیز بعدی ایجاد می کند. شکل 3 الف) طراحی رایج ترین شاخ جوشکاری است که در آن تعدادی از شیارهای U شکل به شکل لرزش روی یک ماده تقریباً مکعبی باز می شوند. ابعاد کلی طول X ، Y و Z جهت دارد و ابعاد جانبی X و Y به طور کلی با اندازه قطعه کار جوش داده شده قابل مقایسه است. طول Z برابر با طول موج موج موج اولتراسونیک است ، زیرا در نظریه ارتعاش کلاسیک ، فرکانس محوری مرتبه اول شیء دراز با طول آن تعیین می شود و طول موج نیمه موج دقیقاً با آکوستیک مطابقت دارد. فرکانس موج این طرح گسترش یافته است. استفاده ، برای گسترش امواج صوتی مفید است. هدف شیار U شکل کاهش از بین رفتن لرزش جانبی شاخ است. موقعیت ، اندازه و تعداد آنها با توجه به اندازه کلی شاخ تعیین می شود. مشاهده می شود که در این طرح پارامترهای کمتری وجود دارد که می توان آنها را به صورت آزاد تنظیم کرد ، بنابراین ما بر این اساس پیشرفت هایی را انجام داده ایم. شکل 3 ب) شاخی تازه طراحی شده است که دارای یک پارامتر اندازه بیشتر از طرح سنتی: شعاع قوس بیرونی R.. علاوه بر این ، شیار برای همکاری با سطح قطعه کار پلاستیکی ، روی سطح کاری شاخ حک شده است. که برای انتقال انرژی لرزش و محافظت از قطعه کار در برابر صدمه مفید است. این مدل به طور معمول به صورت پارامتری در ANSYS مدل می شود ، و سپس طرح آزمایشی بعدی. طراحی آزمایشی DOE (تعیین پارامترهای مهم) DFSS برای حل مشکلات مهندسی عملی ایجاد شده است. دنبال کمال نیست بلکه مؤثر و نیرومند است. این ایده 6-Sigma را به تصویر می کشد ، تضاد اصلی را به تصویر می کشد و "99.97٪" را رها می کند ، در حالی که نیاز به طراحی کاملاً مقاوم در برابر تغییرپذیری محیطی دارد. بنابراین ، قبل از بهینه سازی پارامتر هدف ، ابتدا باید غربالگری شود و اندازه ای که تأثیر مهمی در ساختار دارد ، انتخاب شود و مقادیر آنها طبق اصل استحکام تعیین شود. 3.2.1 تنظیم پارامتر DOE و DOE پارامترهای طراحی عبارتند از شکل شاخ و اندازه اندازه شیار U شکل و غیره ، در مجموع هشت. پارامتر هدف ، فرکانس ارتعاش محوری مرتبه اول است زیرا بیشترین تأثیر را در جوش دارد و حداکثر تنش غلیظ و تفاوت در دامنه سطح کار به عنوان متغیرهای حالت محدود هستند. براساس تجربه ، فرض بر این است که تأثیر پارامترها بر نتایج خطی است ، بنابراین هر عامل فقط در دو سطح بالا و پایین تنظیم می شود. لیست پارامترها و نام های مربوطه به شرح زیر است. DOE در ANSYS با استفاده از مدل پارامتری قبلاً ایجاد شده انجام می شود. با توجه به محدودیت های نرم افزاری ، DOE با فاکتور کامل تنها می تواند از 7 پارامتر استفاده کند ، در حالی که این مدل دارای 8 پارامتر است ، و تجزیه و تحلیل ANSYS از نتایج DOE به اندازه نرم افزار حرفه ای 6-sigma نیست و نمی تواند تعامل را کنترل کند. بنابراین ما از APDL برای نوشتن یک حلقه DOE برای محاسبه و استخراج نتایج برنامه استفاده می کنیم و سپس داده ها را برای تجزیه و تحلیل در Minitab قرار می دهیم. 3.2.2 تجزیه و تحلیل نتایج DOE تجزیه و تحلیل DOE Minitab در شکل 4 نشان داده شده است و شامل اصلی ترین عوامل مؤثر در تجزیه و تحلیل و تعامل است. تجزیه و تحلیل عامل اصلی تأثیرگذار برای تعیین اینکه کدام متغیرهای متغیر طراحی تأثیر بیشتری بر متغیر هدف دارند ، استفاده می شود ، بنابراین نشان می دهد که متغیرهای طراحی مهم کدامند. سپس تعامل بین فاكتورها برای تعیین سطح فاكتورها و كاهش درجه اتصال بین متغیرهای طراحی ، تحلیل می شود. وقتی یک فاکتور طراحی زیاد یا پایین است ، میزان تغییر عوامل دیگر را مقایسه کنید. مطابق بدیهیات مستقل ، طراحی بهینه با یکدیگر جفت نشده است ، بنابراین سطح را انتخاب کنید که متغیر کمتری باشد. نتایج تحلیل شاخ جوش در این مقاله عبارت است از: پارامترهای مهم طراحی شعاع قوس خارجی و عرض شکاف شاخ است. سطح هر دو پارامتر "بالا" است ، یعنی شعاع مقدار بیشتری را در DOE می گیرد و عرض شیار نیز مقدار بیشتری را می گیرد. پارامترهای مهم و مقادیر آنها تعیین شد ، و سپس چندین پارامتر دیگر برای بهینه سازی طرح در ANSYS برای تنظیم فرکانس شاخ برای مطابقت با فرکانس عملکرد دستگاه جوشکاری استفاده شد. روند بهینه سازی به شرح زیر است. 3.3 بهینه سازی پارامتر هدف (فرکانس شاخ) تنظیمات پارامتر بهینه سازی طراحی شبیه به DOE است. تفاوت در این است که مقادیر دو پارامتر مهم تعیین شده اند و سه پارامتر دیگر مربوط به خصوصیات ماده است که به عنوان نویز در نظر گرفته می شوند و نمی توان بهینه سازی کرد. سه پارامتر باقی مانده که قابل تنظیم هستند موقعیت محوری شکاف ، طول و عرض شاخ است. بهینه سازی از روش تقریبی subproblem در ANSYS استفاده می کند ، که روشی بسیار کاربردی در مشکلات مهندسی است و فرایند خاص حذف می شود. شایان ذکر است که استفاده از فرکانس به عنوان متغیر هدف نیاز به مهارت کمی در عملکرد دارد. از آنجا که بسیاری از پارامترهای طراحی و طیف گسترده ای از تغییرات وجود دارد ، حالت های لرزش شاخ در محدوده فرکانس مورد علاقه بسیاری است. اگر نتیجه تجزیه و تحلیل معین به طور مستقیم استفاده شود ، پیدا کردن حالت محوری مرتبه اول دشوار است ، زیرا تغییر پارامترهای توالی مودال ممکن است هنگام تغییر پارامترها اتفاق بیفتد ، یعنی ترتیب فرکانس طبیعی مطابق با حالت اصلی تغییر می کند. بنابراین ، این مقاله ابتدا تجزیه و تحلیل مودال را تصویب می کند ، و سپس از روش فوق العاده معین برای بدست آوردن منحنی پاسخ فرکانس استفاده می کند. با پیدا کردن مقدار اوج منحنی پاسخ فرکانس ، می تواند فرکانس معین مربوطه را تضمین کند. این امر در فرآیند بهینه سازی خودکار بسیار مهم است و نیاز به تعیین دستی روش را از بین می برد. پس از اتمام بهینه سازی ، فرکانس کاری طراحی شاخ می تواند بسیار نزدیک به فرکانس هدف باشد و خطا از مقدار تحمل مشخص شده در بهینه سازی کمتر است. در این مرحله ، اساساً طراحی شاخ مشخص می شود و به دنبال آن تحمل های ساخت برای طراحی تولید انجام می شود. 3.4 طراحی تحمل طراحی سازه عمومی پس از تعیین تمام پارامترهای طراحی تکمیل می شود ، اما برای مشکلات مهندسی ، به ویژه در نظر گرفتن هزینه تولید انبوه ، طراحی تحمل ضروری است. هزینه دقت پایین نیز کاهش می یابد ، اما توانایی برآورد معیارهای طراحی نیاز به محاسبات آماری برای محاسبات کمی دارد. سیستم طراحی احتمال PDS در ANSYS می تواند رابطه بین تحمل پارامتر طراحی و تحمل پارامتر هدف را بهتر تجزیه و تحلیل کند ، و می تواند پرونده های گزارش کامل را تولید کند. 3.4.1 تنظیمات پارامتر PDS و محاسبات با توجه به ایده DFSS ، تجزیه و تحلیل تحمل باید بر روی پارامترهای مهم طراحی انجام شود و سایر تحمل های عمومی را می توان به صورت تجربی تعیین کرد. وضعیت در این مقاله کاملاً ویژه است ، زیرا با توجه به توانایی ماشینکاری ، تحمل تولید پارامترهای طراحی هندسی بسیار اندک است و تأثیر کمی در فرکانس نهایی شاخ دارد. در حالی که پارامترهای مواد اولیه به دلیل تأمین کننده ها بسیار متفاوت هستند و قیمت مواد اولیه بیش از 80٪ هزینه پردازش شاخ را تشکیل می دهد. بنابراین لازم است دامنه تحمل معقول را برای خواص ماده تنظیم کنید. خواص مواد مربوطه در اینجا چگالی ، مدول الاستیسیته و سرعت انتشار موج صدا است. تجزیه و تحلیل تحمل با استفاده از شبیه سازی تصادفی مونت کارلو در ANSYS ، از روش لاتین Hypercube استفاده می کند زیرا می تواند توزیع نقاط نمونه را یکنواخت و معقول تر کند و همبستگی بهتری با تعداد کمتری بدست آورد. این مقاله 30 امتیاز را تعیین می کند. فرض کنید تحمل سه پارامتر ماده مطابق گاوس توزیع می شود ، در ابتدا یک حد بالا و پایین داده می شود و سپس در ANSYS محاسبه می شود. 3.4.2 تجزیه و تحلیل نتایج PDS از طریق محاسبه PDS ، مقادیر متغیر مورد نظر مربوط به 30 نقطه نمونه برداری داده می شود. توزیع متغیرهای هدف ناشناخته است. پارامترها مجدداً با استفاده از نرم افزار Minitab تعبیه می شوند و اساساً فرکانس طبق توزیع عادی توزیع می شود. این تئوری آماری تجزیه و تحلیل تحمل را تضمین می کند. محاسبه PDS یک فرمول متناسب از متغیر طراحی به گسترش تحمل متغیر هدف می دهد: جایی که y متغیر هدف است ، x متغیر طراحی است ، c ضریب همبستگی است و من عدد متغیر است. با توجه به این ، تحمل هدف را می توان به هر متغیر طراحی اختصاص داد تا وظیفه طراحی تحمل را انجام دهد. 3.5 تأیید تجربی قسمت جلو فرآیند طراحی کل شاخ جوشکاری است. پس از اتمام ، مواد اولیه مطابق با تحمل مواد مجاز توسط طرح خریداری می شوند و سپس به تولید تحویل می شوند. فرکانس و آزمایش معین پس از اتمام ساخت انجام می شود و روش تست مورد استفاده ساده ترین و موثرترین روش تست تیرانداز است. از آنجا که نگران کننده ترین شاخص ، فرکانس مودال محوری مرتبه اول است ، سنسور شتاب به سطح کار وصل می شود ، و انتهای دیگر در امتداد جهت محوری زده می شود و فرکانس واقعی شاخ را می توان با تجزیه و تحلیل طیفی بدست آورد. نتیجه شبیه سازی طراحی 14925 هرتز است ، نتیجه آزمایش 14954 هرتز ، رزولوشن فرکانس 16 هرتز و حداکثر خطا کمتر از 1٪ است. مشاهده می شود که دقت شبیه سازی عنصر محدود در محاسبه معین بسیار زیاد است. پس از گذراندن آزمایش آزمایشی ، شاخ در دستگاه جوش اولتراسونیک به تولید و مونتاژ می رود. شرایط واکنش خوب است. کار بیش از نیمی از سال پایدار بوده است و میزان صلاحیت جوش بالا است ، که از عمر خدمات سه ماهه وعده داده شده توسط سازنده تجهیزات عمومی فراتر رفته است. این نشان می دهد که طرح موفقیت آمیز است و فرآیند تولید به طور مکرر اصلاح و تنظیم نشده است و باعث صرفه جویی در وقت و نیروی انسانی می شود. 4. نتیجه گیری این مقاله با اصل جوشکاری پلاستیک اولتراسونیک آغاز می شود ، تمرکز فنی جوش را به شدت درک می کند و مفهوم طراحی شاخ جدید را پیشنهاد می کند. سپس با استفاده از عملکرد شبیه سازی قدرتمند عنصر محدود ، طرح را به طور دقیق تجزیه و تحلیل کرده و ایده طراحی 6-Sigma از DFSS را معرفی کرده و پارامترهای مهم طراحی را از طریق طراحی آزمایشی ANSYS DOE و تحمل تحمل PDS برای دستیابی به طراحی قوی کنترل کنید. سرانجام ، شاخ یک بار با موفقیت تولید شد و طراحی آن با آزمایش فرکانس آزمایشی و تأیید واقعی تولید معقول بود. همچنین ثابت می کند که این مجموعه از روش های طراحی امکان پذیر و مؤثر است.